2024年12月3日，据资源库了解数字信息技术解决方案提供商Hexagon最近推出了一种全新的技术——“高级补偿”，旨在解决精密金属零件生产中的形变问题，减少试错和时间成本。这种方法结合了过程仿真和3D扫描补偿，通过利用先进的几何补偿技术，能够在打印过程中自动修正大型复杂金属零件的变形，从而使其达到预期的形状。

提升金属打印精度

激光粉末床熔融（LPBF）技术是当前常用的3D打印金属零件的方式，但由于涉及复杂的物理过程，这种技术在一些对精度要求极高的行业应用中存在不少挑战。特别是一些如机械制造、航空航天以及医疗假体等领域，这些行业对零件表面质量、重复性和尺寸精度有着严格的要求。然而，LPBF打印过程中产生的不一致性、缺陷以及尺寸偏差，往往会影响最终的零件质量，尤其是在这些高要求的领域中，任何轻微的偏差都可能无法接受。

为了应对这些问题，Hexagon公司基于过程仿真和基于计量的补偿技术推出的“高级补偿”方法，帮助用户在面对较薄的壁厚或困难材料时，依然实现高质量的打印。通过该方法，用户可以在保证表面轮廓精度的同时，将公差控制在98%-100%之间，并且可以在不牺牲打印速度的前提下，提高生产效率。

实践验证：精度提升，减少浪费

增材制造公司Additive Industries是率先采用这一技术的公司之一，他们在生产过程中取得了明显成效。该公司使用“高级补偿”方法成功打印出了一款不锈钢喷气发动机排气混合器，并实现了0.2毫米的精度，且只需要进行一次原型构建。

这款大型316L钢部件，其表面公差达到了+/-0.2毫米。相比以往的打印过程中零件自然变形超过3毫米的情况，且只需要一次试验打印便可完成高精度构建，显著减少了材料浪费和打印时间，同时将支撑结构降到了最低限度。

提供精准的预测与补偿

为确保这一补偿方法的有效性，Hexagon还结合了两款先进的软件工具。Simufact Additive软件可帮助用户通过准确的仿真预测变形和收缩，从而最大限度地减少打印过程中的试验次数。与此同时，VGSTUDIO MAX软件则提供了强大的计量功能和3D扫描分析，能够应对更加复杂的零件特征。通过扫描零件并获得其光学或CT扫描数据，VGSTUDIO MAX能够根据扫描数据测量出的偏差进行补偿，从而纠正局部的变形问题。

此外，VGSTUDIO MAX的操作非常简单，用户即使没有之前的计量经验，也能够轻松上手并获得理想的打印结果。

数据驱动的打印优化

Hexagon公司增材战略总监指出，仿真技术在打印复杂部件或批量生产中都能节省时间和成本。当仿真不足以解决所有问题时，用户可利用光学3D扫描捕捉缺陷并进行补偿，从而实现“第二次打印即成功”。

他补充道，这种数据驱动的方法能减少小批量生产的不确定性，并通过数字孪生技术扩展到大规模生产，不仅优化零件几何形状，还能根据机器参数和材料特性精准调整，确保零件性能和质量达标。该仿真模拟软件计划于2025 年第一季度向所有Simufact Additive用户发布。

结语

随着增材制造技术的不断发展，如何提高精度和生产效率，减少浪费，已成为业界关注的重点。Hexagon的“高级补偿”方法通过创新的仿真和补偿技术，为精密金属零件的生产提供了新的解决方案。它不仅为需要高精度的行业带来了更可靠的生产手段，也为大规模增材制造应用开辟了新的可能性。

2024年12月3日，据资源库了解数字信息技术解决方案提供商Hexagon最近推出了一种全新的技术——“高级补偿”，旨在解决精密金属零件生产中的形变问题，减少试错和时间成本。这种方法结合了过程仿真和3D扫描补偿，通过利用先进的几何补偿技术，能够在打印过程中自动修正大型复杂金属零件的变形，从而使其达到预期的形状。

提升金属打印精度

激光粉末床熔融（LPBF）技术是当前常用的3D打印金属零件的方式，但由于涉及复杂的物理过程，这种技术在一些对精度要求极高的行业应用中存在不少挑战。特别是一些如机械制造、航空航天以及医疗假体等领域，这些行业对零件表面质量、重复性和尺寸精度有着严格的要求。然而，LPBF打印过程中产生的不一致性、缺陷以及尺寸偏差，往往会影响最终的零件质量，尤其是在这些高要求的领域中，任何轻微的偏差都可能无法接受。

为了应对这些问题，Hexagon公司基于过程仿真和基于计量的补偿技术推出的“高级补偿”方法，帮助用户在面对较薄的壁厚或困难材料时，依然实现高质量的打印。通过该方法，用户可以在保证表面轮廓精度的同时，将公差控制在98%-100%之间，并且可以在不牺牲打印速度的前提下，提高生产效率。

实践验证：精度提升，减少浪费

增材制造公司Additive Industries是率先采用这一技术的公司之一，他们在生产过程中取得了明显成效。该公司使用“高级补偿”方法成功打印出了一款不锈钢喷气发动机排气混合器，并实现了0.2毫米的精度，且只需要进行一次原型构建。

这款大型316L钢部件，其表面公差达到了+/-0.2毫米。相比以往的打印过程中零件自然变形超过3毫米的情况，且只需要一次试验打印便可完成高精度构建，显著减少了材料浪费和打印时间，同时将支撑结构降到了最低限度。

提供精准的预测与补偿

为确保这一补偿方法的有效性，Hexagon还结合了两款先进的软件工具。Simufact Additive软件可帮助用户通过准确的仿真预测变形和收缩，从而最大限度地减少打印过程中的试验次数。与此同时，VGSTUDIO MAX软件则提供了强大的计量功能和3D扫描分析，能够应对更加复杂的零件特征。通过扫描零件并获得其光学或CT扫描数据，VGSTUDIO MAX能够根据扫描数据测量出的偏差进行补偿，从而纠正局部的变形问题。

此外，VGSTUDIO MAX的操作非常简单，用户即使没有之前的计量经验，也能够轻松上手并获得理想的打印结果。

数据驱动的打印优化

Hexagon公司增材战略总监指出，仿真技术在打印复杂部件或批量生产中都能节省时间和成本。当仿真不足以解决所有问题时，用户可利用光学3D扫描捕捉缺陷并进行补偿，从而实现“第二次打印即成功”。

他补充道，这种数据驱动的方法能减少小批量生产的不确定性，并通过数字孪生技术扩展到大规模生产，不仅优化零件几何形状，还能根据机器参数和材料特性精准调整，确保零件性能和质量达标。该仿真模拟软件计划于2025 年第一季度向所有Simufact Additive用户发布。

结语

随着增材制造技术的不断发展，如何提高精度和生产效率，减少浪费，已成为业界关注的重点。Hexagon的“高级补偿”方法通过创新的仿真和补偿技术，为精密金属零件的生产提供了新的解决方案。它不仅为需要高精度的行业带来了更可靠的生产手段，也为大规模增材制造应用开辟了新的可能性。